赛迪问道数字转型（之五）| 详解中国大型企业数字转型的六大模式

导读

“Digital Transformation”是一个泊来语，无论是翻译成“数字转型”还是“数字化转型”，其本质上都代表了社会发展和产业变革的一种新趋势。

当今，我们正处在百年未有的大变革之中，互联网、大数据、人工智能等新一代信息技术正在引领新一轮科技革命，数字转型成为产业变革的主旋律，一大批企业为了顺应新形势，主动加快组织变革、业务创新和流程再造，推动研发、生产、管理、服务等关键环节的数字转型，实现研发体系开放化、生产方式智能化、产品服务个性化、组织边界弹性化、价值网络生态化，形成以数字技术为核心要素、以开放平台为基础支撑、以数据驱动为典型特征的新型企业形态。

“赛迪智库数字转型课题组”围绕产业数字转型的战略性、前瞻性、基础性问题开展深入研究，并寄希望通过“赛迪问道数字转型”这样一个平台与社会各界朋友共话数字转型大计。

大型企业是我国国民经济的重要支柱，是参与国际竞争的主要力量。2017中国企业500强实现营业收入64万亿元，占同年我国GDP的78%。相比中小企业，大型企业具有更强的技术、资金、人才实力，在推进数字转型方面具有更好的基础和条件。

在当前全球新一轮科技和产业革命孕育兴起、国内消费市场升级的背景下，大型企业迫切需要优化产品结构、提高产品和服务质量，培育新的商业模式和经济增长点。为此，我国很多大型企业紧紧把握数字化发展机遇，加快推进数字化技术与企业业务流程、生产工艺的深入融合，探索形成互联工厂、产品全生命周期数字化管理、网络化协同制造等数字转型的典型模式。

    一

互联工厂

打通企业运营的“信息孤岛” 

在石化、钢铁、装备、家电等领域，我国企业探索形成了以打通企业运营“信息孤岛”为核心的互联工厂模式。典型做法包括：应用物联网技术实现产品、物料等的唯一身份标识;生产和物流装备具备数据采集和通信等功能;构建生产数据采集系统、制造执行系统(MES)和企业资源计划系统(ERP)，并实现生产数据采集系统、MES和ERP的协同与集成。

海尔集团&潍柴动力案例分析

例如，海尔集团公司应用物联网技术实现了从企业、工厂、车间到设备的“物物互联”，应用SACDA系统实时采集生产设备数据，通过条码、RFID等采集业务数据，构建海尔iMES系统和ERP系统，可自动传输基础数据、订单信息，产品下线、报工和发货信息等。通过近2年的持续实施，实现生产效率提升20%、质量问题减少10%、库存天数下降9%、人员数量减少30%，交货周期由21天缩短到10天。

潍柴动力股份有限公司通过建设车间通信网络和MES系统，实时采集发动机装配、试车、喷漆、完工等全流程数据。通过ERP系统与PDM、MES、供应链管理、质量管理、客户服务等系统的互联互通，实现产品研发、物资采购、生产制造、产品销售与维修服务等业务的协同运作，产品在线时间由24小时缩短至14小时，试车返工率由3.8%降低至1.2%，综合运营成本降低20%左右

“互联工厂模式”可以帮助企业打通内部的“信息孤岛”，实现企业内部不同层级之间、不同部门之间数据的互联互通和高效集成，有效提高企业生产效率、降低运营成本，还可以促进企业组织结构扁平化、减少管理层级、提高企业应对市场变化的敏捷性。

                二

产品全生命周期数字化管理

缩短产品研制周期

在航空装备、汽车、船舶、工程机械等装备制造领域，我国企业探索形成了以缩短产品研制周期为核心的产品全生命周期数字化管理模式。典型做法包括：应用基于模型定义(MBD)技术、数字化建模等技术对产品和工艺进行设计和仿真，并结合物理检测进行验证和优化;建立产品全生命周期管理系统(PLM)，集成研发设计、生产制造、物流销售、运维服务、报废回收等产品全生命周期的相关数据。

中国商用飞机&中航工业研究所案例分析

例如，中国商用飞机有限责任公司围绕C919大飞机的研制，建立基于模型的数字化产品研发平台和智能制造平台，开展数字化、网络化、智能化产品研发，支持产品三维模型及相关数据直接向生产车间的发布，保障产品设计、工艺、制造等技术状态的一致性，实现产品研制周期缩短20%、产品不良品率降低25%、运营成本降低20%。

中航工业西安飞行自动控制研究所将MBD技术集成应用到微小惯性器件的全生命周期中，实现企业生产从“宏观定义、模糊经验与离散信息”的半自动化模式向“状态感知、实时分析、自主决策、精准控制”的智能化模式跃升。通过项目实施，微小惯性器件研发周期缩短50%，一次综合成功率提高50%，全生产周期成本降低30%;典型产品一次装调成活率提升80%，可靠性提升50%，达到国际先进水平。

“产品全生命周期数字化管理模式”主要应用于产品结构复杂、设计周期长、设计工作量大、按订单设计的大中型企业，可以有效帮助企业建立跨企业、全生命周期的产品研发设计工艺协同及科技项目管控平台，提高研发效率，提升产品质量，缩短产品研制周期，显著提高企业对于市场需求的响应速度和敏捷程度，提升企业核心竞争力。

         三

网络化协同制造

促进供应链上下游协同优化 

在航空航天装备、汽车制造、轨道交通装备等领域，我国企业探索形成了以供应链优化为核心的网络协同制造模式。典型做法包括：构建制造资源协同云平台，实现供应链上下游企业间研发系统、管理系统、服务支撑系统的互联互通以及数据资源在企业内外的交互共享;通过上下游企业间研发管理系统、运营管理系统、服务支撑系统等的协同，实现创新资源、生产能力、服务能力的对接和共享，以及供应链上下游企业之间的并行组织和协同优化;通过整合社会化的制造需求和制造资源，开展制造资源的动态分析和柔性配置;同时，平台还可为企业提供研发设计、运营管理、数据分析、知识管理、信息安全等服务。

航天智造案例分析

例如，北京航天智造科技发展有限公司构建了航天科工智慧云制造公共服务平台，覆盖研发、生产、管理、服务等多个环节，在航天行业内部打造以资源/能力共享与协同为核心的制造体系，实现集团及10余家下属单位的“云中资源共享、供需能力匹配、按需动态协作、整体能力提升”。经过1年多的努力，相关航天装备研制周期平均缩短30%以上，飞行试验减少10%，靶场故障率下降5%。西安飞机工业(集团)有限责任公司围绕新一代支线飞机的研发和制造，将模块化思想引入到飞机的全生命周期管理中，构建了飞机协同开发与云制造平台(DCEaaS)，实现10家参研厂所和60多家供应商的协同开发、制造服务和资源动态分析与弹性配置，新一代涡桨支线飞机研制周期缩短20%、生产效率提高20%。

“网络协同制造模式”可帮助供应链上下游企业开展创新资源、信息资源、生产能力和服务能力的对接，显著提升供应链上下游企业之间的资源共享、业务协同等能力，推动整个供应链的数字转型，提高供应链整体竞争力。

          四

大规模个性化定制

满足用户多样化需求

在服装、纺织、家具、家电等领域，我国企业探索形成了以满足用户个性化需求为引领的大规模个性化定制模式。典型做法包括：实现产品的模块化设计和个性化组合，通过差异化的定制参数组合形成个性化产品;建设与终端消费者直接互动的产品个性化定制网络平台，通过参数选择、数字模型、VR/AR等方式，深度挖掘消费者的个性化需求，形成产品个性化定制方案;构建产品个性化定制大数据平台，应用数据分析、优化建模等技术手段对消费者的个性化需求进行有效挖掘;实现产品个性化定制大数据平台与企业相关信息系统的互联互通，优化企业的研发设计、生产工艺、供应链协同、售后服务等业务。

四川长虹电器&佛山维尚家具案例分析

例如，四川长虹电器股份有限公司通过家电产品模块化设计，建立了个性化家电产品及零部件数据库，利用大数据挖掘、数据云服务与管理等技术，搭建覆盖需求获取、设计与制造、营销与服务等环节的家电产品个性化定制平台，实现产品全生命周期各环节信息的高度集成，提高定制时效性、降低定制成本。通过3年左右的努力，实现产品研发周期缩短20%以上，在制品资金周转率提升5%以上，库存大幅减少，产品投入产出率达99.99%。

佛山维尚家具制造有限公司构建了“新居网”互动开放式设计平台，充分挖掘消费者的个性化需求，实现消费驱动生产;建立“大规模家具设计定制生产系统”，有效解决个性化定制与标准化批量化生产的矛盾。经过2年多的时间，企业迅速从传统家具制造企业转型为现代化的家居服务企业，年销售收入超40亿元，增速高居中国家具行业榜首。

“大规模个性化定制模式”可帮助企业以终端消费者的需求数据为基础，驱动研发、设计、生产、物流、营销和服务等业务内容，推动企业数字转型，显著提升企业快速、低成本满足用户个性化需求的能力，抓住当前我国消费升级带来的重要机遇。

       五

远程运维服务

提高装备/产品运维服务水平

在动力装备、电力装备、工程机械、汽车、家电等领域，探索形成了基于工业互联网的远程运维服务模式，主要做法是让智能装备/产品具备数据采集和通信等功能、建有智能装备/产品远程运维服务平台、专家库和专家系统以及实现智能装备/产品远程运维服务平台与产品全生命周期管理系统(PLM)、客户关系管理系统(CRM)、产品研发管理系统的协同与集成等。

三一集团&陕鼓动力&金风科技案例分析

金风科技建立风机远程运维服务平台，实现风机和风电场的智能监控、故障诊断、预测性维护和远程专家支持，目前已管理15000多台风机，累计形成1600多份作业指导书、1700多份故障案例和1500多个故障树，比传统方法维护成本减少20-25%，故障预警准确率达91%以上，发电效益提高10-15%。

陕鼓动力构建了动力装备运维与健康管理智能云服务平台，开展动力装备远程监测、故障诊断、网络化状态管理等服务。经过2年多的努力，已监测超过600多套大型动力装备，实现产品停机时间缩短20%以上、维修成本降低10%以上、备件资金占用额度减少20%以上。

三一集团构建了工程机械智能服务管理云平台，开展状态监控、故障诊断与预测、信息推送、远程控制等服务。通过项目实施，客户开工率提高20%以上，产品节能6%以上，企业服务型收入占比由10%提高至68%。通过对产品运行数据的采集及跨区域比较，反映固定资产投资情况，为国家宏观经济决策提供参考。

“远程运维服务模式”可以帮助企业提高装备/产品的运维服务水平，加快推动企业由卖“装备/产品”向卖“装备/产品+服务”的整体解决方案转变，有效延伸产业链条，培育形成新的业务增长点。

            六

全过程能源优化管理

提高能源资源利用率

在石化化工、有色、钢铁等行业，我国企业探索形成了以提高能源资源利用率为核心的全过程能源优化管理模式。典型做法包括：通过制造执行系统MES采集关键装备、生产过程、能源供给等环节的能效数据;构建能源管理系统(EMS)或在MES中建立能源管理模块;基于实时采集的能源数据对生产过程、设备、能源供给及人员等进行优化。

中国石化案例分析

例如，中国石化九江分公司构建能源综合监测系统，覆盖能源供、产、转、输、耗全流程;建立生产与能耗预测模型、产能优化模型，实现能源生产和消耗的一体化优化和协同，提高能源生产效率;针对高附加值用能，建立氢气和瓦斯产耗平衡模型和优化系统，实现节能降耗;建立一体化的能源管控中心平台，实现能源计划、能源生产、能源优化、能源评价的闭环管控。

通过近3年的努力，实现生产效率提高20%、能源利用率提高4%。江西铜业股份有限公司构建基于工业大数据的能源管控系统，利用计量仪表、PLC、DCS等实时采集能源、工艺、用能设备、产能等数据，实现能源介质的实时监控、消耗统计、指标分析、成本分析、控制评价、预测优化等功能。通过项目实施，平均每吨粗铜减少天然气消耗3立方米、工艺氧10立方米、空气35立方米，能源利用率提高20%左右，每年可节省能源成本近400万。

“全过程能源优化管理模式”可帮助企业减少资源能源的消耗，有效应对节能减排压力，促进企业绿色制造发展，提高企业综合竞争力。

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“赛迪问道数字转型”下期预告：

《他山之石：国外ICT企业数字转型的经验启示》

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附：赛迪智库数字转型课题组成员矩阵

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文/ 尹峰 

编辑/党博文